Das belgische Unternehmen Etex und Heidelberg Materials Benelux haben ein gemeinsames Projekt zum industriellen Recycling von Faserzement gestartet. Ziel von „Cemloop XL“ sei die Umsetzung eines geschlossenen Wertstoffkreislaufs für Faserzement unter Einsatz innovativer Technologien, teilen die beiden Hersteller mit. Das Projekt werde durch das LIFE (L‘Instrument Financier pour l‘Environnement)-Programm der Europäischen Union kofinanziert.

Im Rahmen des Projekts soll Faserzementabfall in einen Sekundärrohstoff umgewandelt werden, der anschließend in der Zementproduktion von Heidelberg Materials zum Einsatz kommt, heißt es in der Mitteilung weiter. Der daraus hergestellte CO₂-reduzierte Zement werde wiederum in der Faserzementfertigung bei Etex verwendet. So sollen neue Produkte mit einem Recyclinganteil von über 20 Prozent und einer rund 15 Prozent geringeren CO₂-Bilanz entstehen. Der Projektstart sei für 2026 in Belgien geplant. Weitere Länder, darunter auch Deutschland, sollen schrittweise folgen.

Den Kreislauf schließen mit zwei sich ergänzenden Verfahren

Die Umsetzung erfolgt laut Mitteilung über zwei technische Prozesse. Etex habe gemeinsam mit der Jacobs Group, einem belgischen Unternehmen, das sich auf die Entwicklung nachhaltiger Lösungen im Bereich Baustoffrecycling spezialisiert hat, ein Verfahren zur Herstellung von recyceltem Faserzementpulver (Recycled Fibre Cement Paste, kurz: RFCP) entwickelt. Dieses soll sowohl aus eigenen Produktionsabfällen des Herstellers als auch aus gebrauchten Faserzementprodukten aus dem Markt hergestellt werden. Dadurch werde unter anderem die Deponierung der Abfälle vermieden und das Material könne wieder in den Wertschöpfungskreislauf integriert werden. Wie der Mitteilung zu entnehmen ist, befindet sich eine Recyclinganlage in Hemiksem (südlich von Antwerpen, Belgien) derzeit im Bau, sie soll bis Mitte 2026 fertiggestellt werden.

Das recycelte Faserzementpulver wird laut Mitteilung anschließend mittels dem sogenannten „CCLIX-Verfahren“ von Heidelberg Materials in einem weiteren Schritt karbonatisiert, wobei aus dem Zement-Produktionsprozess entstandenes CO₂ genutzt wird. Das Ergebnis sei ein Material mit zementähnlichen Eigenschaften, das den Primärrohstoff Klinker in der Herstellung von CO₂-armen Zement zum Teil ersetzen kann. Ein spezieller Karbonatisierungsreaktor am Standort Lixhe (Provinz Lüttich, Belgien) sei bis Ende 2028 geplant.

Das Projekt „Cemloop XL“ verbindet CO₂-Nutzung und -Speicherung in einem integrierten Prozess, so die beiden Unternehmen. Das gebundene CO₂ bleibe dauerhaft im Material eingeschlossen und werde während des Produktlebenszyklus und darüber hinaus nicht wieder freigesetzt. Gemäß EU-Regelungen gilt dies als dauerhafte CO₂-Senke.

„Heidelberg Materials verfolgt seit Langem das Ziel, die CO₂-Emissionen in der Zementherstellung zu reduzieren. Ein zentraler Ansatz dabei ist die Verringerung des Klinkeranteils im Zement. Um den Wandel hin zu nachhaltigeren Lösungen zu beschleunigen, arbeitet das Unternehmen daran, die Vielfalt der eingesetzten sekundären zementartigen Materialien zu erhöhen. Das Projekt ‚Cemloop XL‘ stellt einen weiteren Schritt in Richtung neuer Zementgenerationen dar, die zur Verbesserung der Umweltverträglichkeit von Baustoffen beitragen“, wird Serge Montagne, Technical Director Cement Operations, Heidelberg Materials Benelux, in der Mitteilung zitiert.

Eric Bertrand, Chief Innovation Officer bei Etex, ergänzt: „Kreislaufwirtschaft ist ein integraler Bestandteil unserer Innovationsstrategie bei Etex. Bis 2030 streben wir an, über 20 Prozent unserer eingesetzten Materialien aus zirkulären Quellen zu beziehen und keine Abfälle mehr zu deponieren. Faserzement spielt dabei eine zentrale Rolle. Im Rahmen dieses Projekts wird er erstmals vollständig kreislauffähig. Dies wird ermöglicht durch enge Partnerschaften wie mit Heidelberg Materials, die ein Umfeld schaffen, in dem Innovation und Kreislaufwirtschaft miteinander verbunden sind.“

Ökologische Effekte des Projekts im Überblick

• Vermeidung von jährlich rund 60.000 Tonnen von Faserzementabfall
• Einsparung von etwa 100.000 Tonnen Kalkstein pro Jahr
• Reduktion der CO₂-Emissionen in der Zementproduktion um mindestens 20 Prozent und Senkung des Energieverbrauchs um rund 15 Prozent
• Herstellung neuer Faserzementprodukte mit über 20 Prozent Recyclinganteil und rund 15 Prozent geringerer CO₂-Bilanz
• Bindung von etwa 900 kg CO₂ pro Tonne RFCP